1、前言
我厂主轧机润滑均采用润滑站强制循环润滑，过去润滑油为68号机械油，存在泄漏、润滑性差等问题，设备使用寿命较短，成本一直较高。1998年6月在型材生产线500mm主轧机系统润滑油改为BGJ-Ⅱ减速器防漏润滑油后，500mm主轧机减速机、连接机设备运行状况得到了根本改善，各种使用和消耗指标均达最佳值。使用一年后，型材厂所有润滑站润滑油全部替换为该油品，取得了良好的经济和社会效益。
2、问题及危害
2.1性能参数
500mm主轧机为我厂型材生产线开坯轧机，1981年1月安装，1981年11月正式投入使用，是型材生产线最主要的生产设备之一（见图一）。
图1 500mm主轧机传动简图
设备主要参数为：
电动机—型号YR173/49—10 N=1600kW
减速机—A=1400mm I=171/29=5.9 m
n=12
β=31°0′11″
轴承为巴氏合金轴承
连接机—A=500mm Z
1—Z
2—Z
3=25m
n—18
β=25°0′51″
轴承为巴氏合金轴承
其中，减速机、连接机共同由一个XYZ125型稀油站提供润滑、介质为68号机械油。
2.2 存在的问题
由于500mm主轧机在高温、重负荷、高浓度粉尘环境中运行，68号机械油乳化变质周期非常短，设备磨损相当严重，同时，齿轮箱体和循环系统存在着严重的泄漏问题，主要表现在轴头漏油、接合面渗油等，轴头为毛毡或丁形油封密封，接合面主要靠涂抹密封胶密封，尽管对泄漏采取各种技术措施，但一直不能从本质上解决问题，基于生产环境和润滑条件的限制，使减速机、连接机齿、巴氏合金轴承磨损急剧增加，使用寿命下降。
2.3 造成的危害
据统记从1990年8月到1997年7月，由于齿轮和巴氏合金轴承磨损大大超过标准，减速机更换了4次巴氏合金轴承，5个快速齿轴，3个大齿轮，连接机更换了4次巴氏合金轴承，更换了3次共9支人字齿轮，其中减速机快速齿轴寿命不足一年半，更换减速机巴氏合金轴承需停产4—5天，费用2.3万元,更换减速机快速齿轴承费用5.2万元，更换大齿轮费用9.3万元，更换连接机巴氏合金轴承需停产5—6天，费用3.1万元，更换一支人字齿轮轴承费用4.6万元,另外,每月需向稀油站添加68号机械油900—1000kg，仅以上因素，每年共需开支30—50万元。在备件问题上，由于受库存金额限制，并不能及时储备大齿轮、人字齿轮轴，因此给安全生产造成重大隐患。根据测量更换下来的减速机快速齿轴磨损情况（见图2），齿顶厚只有原齿厚的1/3，可见磨损非常严重。
2.4 主要原因
综上所述，500mm主轧机运行已经成为制约型材厂生产的一个重要因素，几年来，经过多次技术分析和对同行业的考察，我们得出的结论是：500mm主轧机运行不好的主要原因是润滑油选用不当，要彻底解决，必须选用合适的润滑油。
3、措施及效果 1998年初，经充分考察和技术论证后，由机动部牵头，决定选用BGJ系列减速器防漏润滑油，并于1998年6月开始在我厂500mm主轧机进行为期一年的试验。
3.1 性能指标对比
从对两种润滑油的技术指标（见表1）可以看出，BGJ—Ⅱ在运行过程中，各项性能均优于68号机械油。
表1 两种润滑油技术指标对比
3.2 泄漏油情况对比
在使用BGJ—Ⅱ减速器防漏润滑油过程中，我们在原密封条件下，发现润滑油泄漏大为降低(见表2)。
表2 润滑油泄漏情况
3.3磨损情况对比
由于润滑油性能的改变，减速机、连接机磨损情况大为改变，使用BGJ—Ⅱ一年后，我们对减速机、连接机齿轮、巴氏合金轴承进行了测量，与原使用68号机械油齿轮、巴氏合金轴承测量记录进行了对比（见表3）。
表3 齿轮、巴氏合金轴承平均磨损表
（以减速机快速齿轴齿轮和巴氏合金轴承为例）
| 项目 | 齿厚磨损/mm·a-1 | 巴氏合金轴承磨损/mm·a-1 | 齿面
(使用1年) | 巴氏合金表面
(使用1年) | 现象 |
| 介质 | 68号机械油 | 4.5 | 0.25 | 点蚀严重，有剥落 | 有裂纹，微量剥落 |
| BGJ—Ⅱ | 1.5 | 0.10 | 微量点蚀，无剥落 | 无 |
